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   6S管理
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        企业赖以生存和竞争的无非就是质量和成本的结合比例,再加上圆满的交货期,企业感觉最头疼的问题也不外乎这三大块。我们公司从2001年6月份开始实施运行ISO9001:2000质量管理体系,近八年多以来一直在曲折、坎坷中不断摸索前进。刚开始接触这套质量体系,觉得要达到体系标准的要求非常难,那么多的文件,那么多的表格,再加上过程控制上的这样、那样的问题,觉得做这个体系真是一种压力和负担,甚至某些时候还觉得阻碍了我们工厂的发展,真的是无从下手! 但是,我们坚信这是一套很好的管理体系,只是还没有找到好的运行方法而已。后来通过不断寻找和探索,去兄弟企业学习取经,发现实施了“5S”管理的,体系运行的也很好。我们通过效仿,学习“5S”有关知识,整理、整顿、清扫、清洁、素养再加安全,形成“6S”为基石来支撑质量体系的运行,终于,基本符合标准的要求。

        推行“6S”管理,是为了保障质量管理体系顺利的运行。在实施 “6S”管理的活动中:首先,我们针对工厂的实际,制定了活动计划,买了光碟,请了老师,对公司基层中坚力量进行培训宣导,提高他们的认识,使这股力量形成一股团队意识,从自己做起,身先士卒。其次,自上而下成立了“6S”推行小组,然后由点带面,由各车间逐步向各工序的推进,组织骨干,培训、谈心,制定各车间“6S”活动推行方案。再次,我们现场标准重新进行修订,对可操作性,可执行性的标准进行制作、完善;产品摆放,工具的使用保养,卫生环境的标准都用文字规范标准化;对员工遵守标准做了一系列激励政策,培养员工的基本意识和积极性。

        刚开始工作展开的时候,很不习惯,但是利用激励政策和对现场管理人员的耐心培训、谈心,不停地坚持现场检查和指导,对“6S”实施不规范不到位的情况,公布限期整改。一系列持续改进措施的实施,员工从简单做清洁、搞卫生慢慢的知道了抹布用过了之后放在哪里;产品怎么摆放才是对的;工具怎么保养、摆放;设备每天开机前应该做哪些准备工作等等,越来越形成一种习惯。图纸和实际生产过程中有出入及时上报,而且我们又制定了合理化建议制度,鼓励员工自我去找问题、提建议,循序渐进的养成了一种习惯。贯穿于整个活动的过程就是考核和持续改进的过程,我们拍出“6S”不良整改点限期整改,整改前进行培训,整改中检查监督,整改后制度考核约束,并与被考核者薪资直接挂钩,起到了一定的积极作用。

       推行“6S”活动的效果验证 ,“6S”活动是企业管理工作的基础,从最简单、最根本、最容易的点着手,让员工慢慢的跟着企业标准化管理道路去持续改进,等员工有了这种意识后,推行质量、环境体系就会水到渠成了。 通过“6S”管理的推行, 我们不但降低了能耗,还提高了工作效率和安全防范(例如一期上胶机的设备维护与维修,原来装起来要一天,工具遍处找,现在只要一两个小时就可以了,合理地利用统筹方法,有序地开展各项工作,良好的行为习惯起了很大的作用)。“6S”管理活动还促进了我们成本意识、质量意识的培养,客户投诉和退货的减少,交货期的提前,成本的缩减,已经在一步一步的见到成效。虽然我们公司离标准化体系化管理的最高境界还有很大差距,但是经过我们全体干部员工持之以恒的努力,持续改进,随着看板管理、批量管理,这些先进管理手段的导入,现在的质量环境综合管理体系已经走上了正规的良性循环道路。

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